一、模具空运行测试，验证模具的动作
1. 模具低压下的开合模状况检查
模具分快、中、慢各3次开合，在开合程中有无异常声响，有无阻滞现象;
模具开合动作顺畅，有无干涉发生。
2. 模具顶出系统的检查(低压下)
顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象;
平面处的顶针(司筒)顶出后，是否会发生松脱或卡死;
斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动);
顶出系统(顶针或顶块)顶出时是否有异常响声以及振颤。
3. 模具复位的检查
模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位(复位);
复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐;
复位用限位咭掣接触是否良好;
顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉(滑块是否回到位);
模具是否装有顶针复位装置(机械式)。
4. 行位(滑块)动作的检查
模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅;
行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉;
行位定位是否牢靠;
液压抽芯装置动作顺序先后情况;
行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。
二、型腔进胶平衡性的测试
连续依次打5模，称量其重量;
记录各模中每个产品的单件重量;
减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模;
称量并记录上述每个产品的重量;
如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受;若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡;
如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试(观察实际走胶情况)。
三、保压时间(浇口冻结)时间的测试
保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品;
如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变(一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止);
如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里;
根据图表确定最佳保压时间。
四、最佳锁模力的确定
当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量;
锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。
五、最佳冷却时间的确定方法
在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却)，打3模产品，测量其尺寸;
在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况;
产品冷却时间逐一减少1秒，打3模;
减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止;
每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后(约15分钟时间)，才能测量其尺寸;
确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性。
一般冷却时间的估算公式：
经验冷却时间≥t(1+3t)……模温60℃以下;
经验冷却时间≥1.5t(1+3t)……模温60℃以上;
(t表示成型品的最大肉厚)。
论冷却时间的估算公式：
s=最短的冷却时间(s)
t=塑件厚度(mm)
α=材料的热扩散系数(c㎡/每秒)
Tk=塑件的脱模温度
Tm=模具温度( ℃)
Tc=料筒温度( ℃)
六、冷却水流动状况的测试
使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中;
测量并记录冷却水管直径;
根据冷却水温度，查出运动粘度;
按如下公式计算出其雷诺数;雷诺数(Re)=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度;
冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果( Re <2000为层流状态; Re >4000为紊流(湍流)状态; Re=2000~4000为过渡状态)。
七、模具冷却均匀性的测试
用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录下来;
各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统。
八、焀胶的粘度分析，确定最佳的注塑速度
记录液压油温度、熔胶温度和模具温度;
先设定好熔胶终止位置，只用一级射胶;
将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度;
调整注射速度填充到胶件的95%位置(观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量);
记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度;
将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中;
逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力;
从曲线图中确定最佳的注射速度。